Latar Belakang
Konsumsi sumber daya alam selama tiga sampai empat dekade terakhir menunjukkan pertumbuhan paling cepat, sebuah perkembangan ekonomi dan pertumbuhan industri global yang belum pernah terjadi sebelumnya. Akan tetapi dampak pertumbuhan ekonomi ini menimbulkan tekanan yang kuat terhadap lingkungan hidup: pemanasan global, emisi Gas Rumah Kaca yang lebih besar, efisiensi sumber daya yang rendah, budaya industri yang boros, meningkatkan permintaan atau kebutuhan sumber daya alam yang lebih besar serta meningkatkan pencemaran lingkungan. Skala dan kecepatan pertumbuhan produksi dan konsumsi saat ini hampir mencapai batas dari yang bisa diterima dan dipertahankan bumi. Memang penting bagi industri untuk terus berkembang dan berjaya, tetapi perlu juga dipertimbangkan perubahan pola pikir tentang bagaimana sektor industri (baik manufaktur maupun jasa) menjalankan bisnis dan menjadi lebih efisien serta responsive terhadap konsumsi sumber daya dan penimbulan limbah.

PENDAHULUAN
Didirikan pada tahun 1977, PT Argo Pantes Tbk. memproduksi berbagai produk tekstil di Indonesia untuk dijual keseluruh dunia. Perusahaan ini memproduksi tekstil yang dibuat dari kapas dan bahan baku campuran kapas. Pabrik mereka telah terintegrasi penuh dan terdiri dari unit pemintalan, penenunan, pencelupan, finishing, serta pencelupan benang. Pada tahun 1991, perusahaan ini menjadi perusahaan publik dan saat ini telah memiliki lebih dari 2.000 karyawan. PT Argo Pantes Tbk. memiliki fasilitas produksi di Tangerang dan Bekasi. PT Argo Pantes Tbk. bergabung dengan program demo ESDP Indonesia dalam sektor tekstil dengan tujuan utama untuk meningkatkan keberlanjutan dengan mengoptinnalkan efisiensi sumber daya, mengurangi jejak kaki perusahaan di lingkungan hidup, serta meningkatkan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K-3) di pabrik dan lingkungan tempat kerja yang lebih luas. Perusahaan juga berpartisipasi dalam program Efisiensi Energi Industri dari Organisasi Pengembangan Industri Perserikatan Bangsa-Bangsa (UNIDO) dan Fasilitas Lingkungan Global. Dengan diperkenalkannya program ESDP, opsi hemat energi baru diidentifikasi dan diimplementasikan, dengan fokus pada sektor pengolahan basah. Berbeda dengan proses lainnya, pengolahan basah menggunakan uap, air limbah dan bahan kimia, yang merupakan fokus utama ESDP. Langkah-langkah utama akan diuraikan di bawah ini.

DESKRIPSI PROSES
Dalam studi kasus ini, fokusnya hanya pada pengolahan basah. Operasi unit utama dalam pengolahan basah seperti yang ditunjukkan dalam diagram alir proses pada Gambar 1 di bawah ini (pembilasan, yang merupakan bagian dari langkah, tidak disebutkan di sini).
Selama keseluruhan proses, sejumlah besar bahan seperti benang, air, bahan kimia dan energi (listrik dan panas atau termal) digunakan dan bahan-bahan tersebut menghasilkan emisi yang signifikan, meningkatkan biaya operasi dan pengelolaan limbah.

POTENSI ESDP
Sesuai dengan filosofinya, PT Argo Pantes Tbk. Telah memprakarsai beberapa opsi konservasi sumber daya, demi menuju keberlanjutan lingkungan hidup dan keuangan. Perusahaan ini bergabung dengan proyek ESDP untuk membuat progam konservasi sumber daya internal.
Tim ESDP perusahaan dan pakar ESDP menentukan data dasar efisiensi sumber daya (khususnya volume polusi cair dan muatan air limbah, serta emisi gas rumah kaca yang disebabkan oleh penggunaan energi).
Konsumsi sumber daya spesifik yang disajikan pada Tabel1 menunjukkan bahwa konsumsi energi, air dan bahan kimia di perusahaan ini lebih tinggi dibandingkan benchmark atau standar industri yang ada. Seperti dilaporkan oleh manajemen dan beberapa ahli, ada beberapa factor penyebab konsumsi sumber daya yang tinggi, misalnya pipa distribusi air dan uap yang sudah tua dan rasio cairan ke pakaian (liquor to cloth ratio) yang tinggi juga menyebabkan tingginya konsumsi energy.

POTENSI EFISIENSI SUMBER DAYA DAN PENGURANGAN EMISI
Tabel 1 menyajikan konsumsi yang ada dan potensi penghematan yang dapat diperoleh dengan menerapkan langkah-langkah ESDP. Untuk mempermudah perbandingan dan sesuai dengan studi benchmarking, konsumsi sumber daya dihitung per yard serta per ton keluaran produk. Karena data produksi dicatat dalam yard produksi, maka untuk memudahkan evaluasi yard perlu dikonversi menjadi kg.
Sebanyak 40 langkah ESDP diidentifikasi selama penelitian dan setelah pra-screening, sebanyak 22 dipilih untuk dilakukan analisa kelayakan yang rinci dan untuk implementasi lanjutan dari solusi ESDP yang layak secara tekno-ekonomis serta lingkungan.
Selama tahap awal implementasi, perhatian khusus diberikan kepada upaya—upaya yang dapat dilakukan dengan biaya rendah dan menengah ke unit. Sejauh ini, unit ini telah mengimplementasikan lebih dari 22 opsi ESDP sebagai bagian dari program keberlanjutan mereka. Tim ESDP dan tim proyek memperkirakan potensi penghematan ESDP, seperti yang disajikan dalam Tabel 1. Hasil yang dicapai dari pengimplementasian 22 opsi tekno—ekonomi yang layak dengan investasi sebesar US $ 2.015 juta, dikompilasi dalam Tabel 2. Pada tahun 2017, sebuah tinjauan manajemen dilakukan guna mengusulkan memperpanjang program ESDP selama satu tahun serta mengimplementasikan opsi ESDP tambahan yang layak untuk pengolahan basah, guna mengurangi konsumsi air, volume air limbah dan beban, juga mengurangi konsumsi bahan kimia, juga untuk mengoptimalkan konsumsi energi termal dan listrik. Program juga berusaha mengurangi pengolahan ulang atau penolakan produk. Pengambilan dan kompilasi data untuk hal tersebut sedang dilakukan.

OPSI ESDP YANG DIIMPLEMENTASIKAN PADA TAHUN 2017
Perusahaan telah mengimplementasikan sejumlah besar opsi ESDP yang layak secara teknis baik secara mandiri maupun dengan bantuan dari proyek lain seperti opsi efisiensi energi yang diidentifikasi selama proyek IEE UNIDO. Beberapa upaya ESDP yang diimplementasikan sebelum studi kasus ini disajikan pada Tabel2. Dilaporkan bahwa perusahaan telah menginvestasikan sekitar US $ 2 juta untuk implementasi upaya-upaya tersebut di atas, dan menghasilkan pengurangan konsumsi energi rata-rata sebesar 30 persen serta pengurangan lebih dari 3.800 ton emisi GRK per tahun. Karena kualitas batubara (dilaporkan rendah pada tahun 2017 dengan kandungan air yang tinggi dan K cal/kg rendah), konsumsi batubara meningkat per ton batang, yang berarti bahwa pengurangan emisi GRK tidak sebanyak yang diperkirakan. Penghematan konsumsi air dan penimbulan air limbah moderat dan pengurangan beban pencemaran dicapai sebesar 18 persen seperti yang disajikan di Tabel3.
Sejauh ini, hasil yang dicapai dan dilaporkan adalah kurang lebih 65% dari perkiraan potensi keuangan ESDP, dan kurang dari 40% pengurangan GRK dari potensi target (diperoleh dengan membandingkan benchmark dengan unit serupa di negara lain). Selain pengurangan air/air limbah dan beban pencemaran, ESDP juga akan berfokus pada penghematan bahan baku, persentase produksi yang ditolak/kualitas kelas dua dan optimisasi konsumsi bahan kimia tambahan. ESDP paling berhasil ketika terinternalisasi, dan ini terjadi di PT Argo Pantes, baik melalui IEE dan ESDP. Selama asesmen terkini terhadap ESDP, sebanyak lima upaya tambahan direkomendasikan oleh ahli ESDP internasional yang akan dinilai dan diimplementasikan sesuai dengan tinjauan perusahaan di masa depan. Pada fase berikutnya, penting bahwa informasi tentang perbaikan di masa depan untukterus dikumpulkan.

UPAYA-UPAYA TAMBAHAN ESDP YANG DIREKOMENDASIKAN OLEH PROYEK
1. Dirikan pabrik batubara untuk mengurangi ukuran potongan batubara ke ukuran minimum yang sesuai, agar dapat dikurangi kehilangan energi dalam abu dasar.
2. Pasang economizer untuk memanaskan dulu air umpan dan pemanas udara awal guna memanaskan dulu udara pembakaran dengan dua ketel uap berbahan bakar batu bara; estimasi penghematan sekitar 5 - 6% dari batubara.
3. Pasang termokopel untuk mengukur suhu styck gas di cerobong setelah pra-pemanas udara untuk menentukan interval perawatan. Pasang sistem pengukur kelembaban di tiap stenter dan periksa kipas buangan dengan benar.
4. Perkuat semua stenters dengan sistem pemulihan panas dengan perkiraan pemulihan 70% dari kehilangan panas.

Implementasi langkah-langkah efisiensi energi telah memberikan kontribusi yang signifikan untuk meningkatkan margin laba, mengurangi emisi GRK dan meningkatkan lingkungan tempat kerja, misalnya dalam pengurangan emisi udara, kondisi kerja yang lebih baik dan peningkatan kuantitas dan kualitas produksi. Sebagai bagian dari implementasi proyek, program pemantauan melakukan analisis kelayakan opsi yang diidentifikasi dan perbaikan yang terdokumentasi. Menyusul dari keberhasilan ini, perusahaan sekarang bertujuan untuk pasar yang diperluas dengan diversifikasi berbagai produknya.

EFISIENSI SUMBER DAYA DAN PRODUKSI BERSIH
Efisiensi Sumber daya dan Produksi Bersih (ESDP) adalah cara berpikir baru dan kreatif mengenai produk dan proses pembuatannya. Hal ini dicapai dengan penerapan strategi berkelanjutan untuk meminimalkan penimbulan limbah dan emisi. Strategi ESDP terdiri dari delapan teknik sebagai berikut; dan cukup banyak darinya telah diterapkan dalam studi kasus ini:

Studi Kasus: Efisiensi Sumber Daya dan Produksi Bersih di Indonesia
1. Tata Graha yang baik: ketentuan yang tepat untuk mencegah kebocoran dan tumpahan (seperti jadwal perawatan preventif dan inspeksi peralatan berkala) dan menjalankan dengan baik instruksi kerja yang ada melalui pengawasan yang tepat, pelatihan dll. Perbahan Bahan Input: penggantian input yang tidak terbaharukan dengan stok material rendah karbon yang terbaharukan.
2. Kontrol Proses Yang Lebih Baik: modifikasi prosedur kerja, instruksi mesin, dan pencatatan proses demi mencapai proses dengan lebih efisiensi serta menurunkan pemborosan dan emisi.
3. Modifikasi Peralatan (EM): modifikasi peralatan dan utilitas produksi (misalnya melalui penambahan alat pengukur dan pengontrol) untuk mencapai proses yang lebih efisiensi serta menunrunkan laju pemborosan dan limbah.
4. Perubahan Teknologi (TC): penggantian teknologi, urutan pemrosesan, dan / atau jalursintesis untuk meminimalkan produksi limbah dan emisi yang dihasilkan selama produksi.
5. Pemulihan / Penggunaan Kembali Lokasi (RR): penggunaan kembali dan daur ulang bahan dan energi yang terbuang (energi termal) dalam proses yang sama atau untuk aplikasi lain yang bermanfaat bagi perusahaan.
6. Produk Sampingan Berguna (BP): transformasi bahan terbuang menjadi bahan yang dapat digunakan kembali atau didaur ulang untuk aplikasi lain di luar perusahaan.
7. Modifikasi Produk (PM): modifikasi karakteristi|< produk untuk meminimalkan penggunaan sumber daya dan dampak lingkungan yang terkait produk selama atau setelah penggunaannya (pembuangan) atau untuk meminimalkan dampak lingkungan akibat proses produksi.

RECP
Share this post: 

Funded by

Implemented by

In Partnership with